意識を高め大道を歩む難削材加工の優良企業

　チタン、インコネル（ニッケル合金）など難削材と呼ばれる材料の加工を強みとするウラノが、その持ち味を存分に発揮しているのが、航空機、半導体製造装置、医療機器といった成長分野だ。精度、品質、納期をはじめ各面で厳しい要求が求められる同分野において、培った技術・ノウハウにより、顧客各社の要求に応え続けることで業績は急上昇。手狭になった本社工場の移転計画を進めるなど、さらなる発展に向けての“次の一手”にも抜かりはない。

「職人の技」がモノを言う
　オークマ、ＤＭＧ森精機、東芝機械…。さまざまなメーカーのマシニングセンター（ＭＣ）がズラリと並び、スピンドル（回転軸）がうなりを上げている。ウラノの本社・埼玉工場および長崎工場では、合計１１０台のＭＣが、交替勤務による３５９日（年末年始を除く）２４時間体制で、ワークを加工している。

　両工場がつくり出すのは、航空機の機体部品・エンジン部品、半導体製造装置の大型構造部品など。「何をつくるかで、メーカー、機種を使い分けている」（小林社長）ため、各メーカーの多種多様なＭＣが導入されている。

　ＭＣは難削材や複雑形状の加工にも威力を発揮する。ただ、ＭＣ加工だけでは顧客の求めるレベルに至らないケースが少なくない。バリ取り、面取り、磨き作業など、１００分の１ミリメートルオーダーの仕上げ工程が必要で、そこで物を言うのが、経験により培われた職人の技となる。

　同社が得意とする難削材加工のルーツは１９９０年代初めに遡る。当時、重電向けの仕事を受注し、発電所で使われるインペラ-（羽根車）やタービンブレードを加工した。耐熱合金などの難削材も少なからず扱った。

　「難削材加工を逆に狙いにいった」。小林社長の弟で、長崎工場を率いる小林正樹副社長は当時をそう振り返っている。背景にはアルミ加工の競争激化があった。活路を求め、機械設定が難しく管理要求水準も高い分野に果敢に挑んだことが、今日につながる技術の基礎を築いている。

数年で売り上げ倍増を計画
　航空機および電機・半導体関連の２本柱の受注が高水準で推移し、先行きのメドも立っていることから、同社では前期（２０１７年７月期）の売上高３８億円を数年で倍増させる計画を立てている。そのための施策として設備投資を活発化。２０１７年１１月の長崎での新工場稼働に続いて、手狭になった本社工場の移転・拡張に乗り出している。

　移転先は群馬県伊勢崎市の宮郷工業団地内で、現本社工場の３倍規模の約４万平方?の用地を取得し、２０１９年２月の操業を目指して工場建設を進めていく。本社機能は２０２０年に移すなど、段階的な移転・拡張を計画している。

　小林社長は「群馬工場では航空機の機体や半導体製造装置向けを手掛け、埼玉工場は航空機エンジンの仕事を残す」と、両工場を併用していく考え。埼玉と群馬。県境をまたぐ両工場だが、その間の距離は直線で１０キロメートル足らずのため、従業員の勤務体制などで大きな変更は不要のよう。両工場の役割分担を明確化することで、生産性をさらに高めようとしている。

需要増で矢継ぎ早に新工場　
　本社工場と並ぶ２大生産拠点の一つ、長崎工場（長崎県東彼杵町）では、２０１７年１１月に新工場となる長崎第４工場が稼働した。「東そのぎグリーンテクノパーク」内にある長崎工場は、２００６年に第１工場が立ち上がり、以後、０８年に第２工場、１６年に第３工場、１７年に第４工場と矢継ぎ早に工場建設を進めてきた。

　米ボーイングの中大型機「７８７」向けをはじめとする旅客機機体・エンジン部品の旺盛な需要に応えるための増設で、すでに第５工場建設の話も持ち上がっている。