初の『スマートファクトリーAWARD』に選ばれた企業とは？
選定されたのは旭酒造（山口県岩国市）、旭鉄工／アイスマートテクノロジーズ（愛知県碧南市）、ジェイテクト、武州工業（東京都青梅市）、ブリヂストン、ＹＫＫ。いずれもＩｏＴ（モノのインターネット）を活用し、先進的な現場を作り上げた。
表彰式は「スマートファクトリーＪａｐａｎ２０１８（会期：５月３０日-６月１日）」の会場で実施する。表彰された企業によるトークセッションなども企画している。また、表彰式に先立ち、ＮＥＤＯアドバイザー／東京大学政策ビジョン研究センターシニアリサーチャーの小川 紘一氏による「IoT時代の日本企業が目指すべき方向」と題した記念講演も開催される。
大手も中小もオリジナリティー競う
自社の工場を自前でＩｏＴ（モノのインターネット）化する企業が増えてきた。大手と中小で２つの先進事例を紹介する。
ＹＫＫは世界各地のファスナー生産工場の稼働データを集約・蓄積し、活用する「ＹＫＫ ＩｏＴモデル」の構築を進めている。総生産の約８割を占める１２の工場で工場全体や生産ライン、設備の稼働データを収集し、見える化する仕組みを導入。自前で生産設備を開発している強みを生かし、通常のメーカーでは取得が難しいような詳細なデータも集め、製造コストの削減や生産設備の改善・改良、保守部品の安定供給に役立てる。
ＹＫＫの競争力の源泉は「一貫生産思想」への徹底したこだわりにある。生産設備や金型、材料を自前で開発し、日本から世界中に供給することで、どこでも同じ品質で製品・サービスを提供することを可能にしている。
現在は富山県黒部市を本拠地とする工機技術本部が生産設備などの開発・供給を担い、ファスニング事業とＡＰ（アーキテクチュラル・プロダクツ＝建材）事業を支えている。大谷渡副社長・事業競争力強化担当は「従来からの勘と経験にデータ、原理原則を加えて、一貫生産思想を進化させる」とＩｏＴモデルの意義を説明する。
生産設備も内製
一般的に、生産設備を開発するメーカーが納入先から生産設備の詳細な稼働データを収集するには、機密の壁が立ちはだかる。ＹＫＫの場合は生産設備と最終製品を同じ社内で作っているため、必要なデータを得やすい。
ただ、ＹＫＫはグループ内の海外会社・工場に独立独歩の気風が強い。これまでも各工場でデータを収集し、分析してきた例はあるものの、データの取り方などに微妙な違いがあり、本質的な課題の抽出が難しかったという。
そこで新たに共通の指標となる「設備総合効率」を生み出した。「時間稼働率」「性能稼働率」「良品率」を合わせて算出する。「設備の負荷時間の中で、本当に付加価値を生み出している時間を見ることができる」（大谷副社長）。
基礎となるデータは、生産数量や生産時間をはじめ、設備の停止回数やその要因、加工条件など多岐にわたる。２０１６年に入って振動や音、画像なども収集して、精度を高めた。
人が成長しないと効果を出せない
例えば、設備性能に起因するロスは、一時的なトラブルによる「チョコ停」や速度低下などの原因を特定することで減らせる。データ分析や原因の特定は基本的に各工場の役割としている。画一的な目標設定や改善指示を出すようなことはせず、自主性を尊重する。「人が成長しないとＩｏＴモデルは効果を出せない」（同）とも言える。
