「現場プロセスイノベーション」の本質は技術をプロセスとして繋ぐこと パナソニックのBtoB向けロボットソリューション
●パナソニックのBtoB＝現場プロセスイノベーション
物流や食品加工では共通する社会課題として人手不足が顕著になっている。少子高齢化は世界にも広がりつつある。日本企業であるパナソニックが課題先進国・日本で起きている社会課題に対する効率的な答えを逸早く見つけることができれば、それは将来、世界的なソリューションになり得る。そのような文脈で新たな分野にも踏み出している。
そのために重視しているのがアジャイル型事業開発だ。顧客を巻き込んだかたちで事業を開発する。そうでないと顧客のスピードに全くついていけないという。特に業界で大きな影響力を持つリードカスタマーを選んで、顧客に密着して現場でパナソニックの工場経験から仮説を立て、顧客の仮説とディスカッションする。そしてソリューションを現場に適応しては修正を繰り返す。開発を一周だいたい１ヶ月くらいで回すような高速開発を行うことで世の中にこれまでなかったような、痒いところに手が届くような開発ができないかと進めているという。
アジャイル型開発を方針としている
●AI、IoT、ロボティクスを活用してサプライチェーンを革新する
ものづくり現場では単純作業の繰り返しが行われている。物流現場では1t以上あるカゴ車を道具を使って扱っている。凸凹がある床での転倒は日常的に起きている。コンビニ現場では外国人店員が不慣れな言語で、非常に複雑な業務を行なっている。そしてEコマースの隆盛によって流通業界全体が大きな変化をしている。
流通業界の課題
ここに、AIやIoTを使った、サプライチェーンの効率化もできるはずだと考えていると足立氏は語り、４つの事例を紹介した。レジロボ、ウォークスルー会計、自動搬送ロボット、蓋かけロボットである。実際に顧客にトライしてもらって導入が始まりつつあるところだという。
4つの事例
レジロボはコンビニでの導入を想定した実証実験を行なっている。なおこの使い方だと必ずかごを持たせるので、平均買い上げ点数が増えるというメリットもあったそうだ。
ウォークスルー型会計ソリューションはRFIDを商品につけた実証実験で、九州に本社があるトライアルカンパニーと取り組んだ。ウォークスルーで会計を行うためにはアンテナのパワー制御や実際に読みとるときのアルゴリズムなどに技術が必要となるが、電子タグのコストも加速度的に下がっていることから先行的に取り組みを進めているという。
●サプライチェーンの可視化
サプライチェーンでは情報をつなぐことが重要だ。工場からのデータ連携対応にも力を入れている。ものづくりからすれば理想的なのは、一個売れたら一個作る。それが一番効率が高い。実際にはものを運ぶリードタイムなどがかかるのでそれは無理だし、それぞれの現場のあいだの情報のやりとりに時間がかかる。それが廃棄ロスや在庫の問題につながっている。
パナソニックでは経産省とも連携し、サプライチェーンの可視化を行うEPC-IS（Electronic Product Code Information Service）の標準化・普及に力を入れている。これらの取り組みによって、一瞬で情報がつながっていく世界を目指す。結果として顧客としても一瞬で買い物が終わるし、店舗運営の効率化が可能になり、売れ筋に応じて自動で値段を変える「ダイナミックプライシング」のような仕組みを導入することで付加価値増加が期待できるという。
RFID、EPC-ISなどを使った新たな価値創出
●低床型の自動搬送ロボット
低床型の自動搬送ロボット。800kgを持ち上げられる
物流現場向けには低床型の自動搬送ロボットを開発している。132mmと背が低いのに800kgを持ち上げることができる台車だ。この高さはカゴ車の平均高さが172mmなので、それを持ち上げられるようにと決められたという。実際のカゴ車は中央部が凹んでいたりするので、ロボットが実際に滑り込めるようにクリアランスを考えて132mmという数字になったそうだ。
ロボットがカゴ車を持ち上げるときの機構は、カメラのズームアップ機構を応用して作ったという。さらに群制御もでき、一つのシステムで同時に１００台を運用することができる。もちろん物流以外、ものづくり現場でも活用は期待される。「様々なすりあわせ技術開発が必要になる領域だが、これをやりきれば日本社会の大きな課題である生産効率改善に寄与できる」と考えているという。
物流だけでなく生産分野でも活用可能
●食品加工分野ではスキューズと連携
食品加工分野ではFA・制御技術で知られるスキューズ株式会社と開発している、チルド弁当への蓋かけロボットを紹介した。
食品加工産業分野へのロボット導入
食品加工では人が並んで作業をしている。お弁当にはいろんな形状がある。そのたびにロボットを入れ替えることはできない。また、食品工場には生産技術部隊がいないので、技術者が行って立ち上げないといけない。いちいち技術者を呼ぶわけにはいかないので、ハンドを交換するときにはレンチやスパナもいらない、簡単なものといった要求仕様があり、それらに答えようとしているという。
食品加工現場で使いやすいロボットシステムを開発中
●技術を「プロセス」として繋いでロスを減らす
足立氏は、一台のロボットを入れるのではなく、あくまで現場で「プロセスとして繋ぐ」ことが重要だと強調した。「パナソニックが保有している様々なITシステム、ハードウェアをソリューションとしてしっかり繋げていくと、様々なロスが解決できる。そして対価を頂く。そうでないとこれからのこれからのBtoBは成り立たない」と語り「このロボット１台いくらという商売ではない。横連携でつなげたときのメリットは莫大。食品加工現場への導入からその実績が出てきており、我々も実感し始めているところ。たくさんのキラーデバイスと、たくさんのお役立ちを提供していきたい」と語った。
分断された情報を一気通貫でつなぐ
開発についてはパナソニック社内だけで閉じるのではなく「あるものは使えばいいし、ないものは作ればいい」という方針で開発しており、多くの会社と業務提携をしてサプライチェーン改革を進めていると述べ、「一人一人の生活者がどれだけ豊かに生活をアップデートできるかということを考えて取り組んでいかないといけない」と講演を締めくくった。
（森山 和道）
