東京ロボティクス 物流施設向けソリューション「Torobo GTC」提供開始 カゴ車等へ商品を自動搬送して24時間無人運用を実現
東京ロボティクスは、物流倉庫向けのソリューションとして、移動マニピュレータを用いて棚からカゴ車等へ商品を無人搬送する「Torobo GTC」の提供を開始したと発表した。
●人手の介在をなくすことで人件費の削減と24時間の無人運用を可能に
物流施設向けのピッキング支援システムの多くはGTP(Goods-to-Person)と呼ばれ、ピッキングステーションの設置と、そこにおける作業者による商品受け取りを前提としています。そのため、省人化が不十分という課題があった。
今回東京ロボティクスが提供を開始した「Torobo GTC」は、商品の運搬先をカゴ車等にすることにより人手の介在をなくし、さらなる人件費の削減と24時間の無人運用を可能にしている。
また、商品の直接ピッキングによる棚上の稠密な配置と、約3.9メートルの高さまでのリーチを可能にすることで、高い保管効率も実現。その他、ロボット1台あたり60pcs/h前後のスループットが出せる点や、既存の棚を転用することで初期費用を抑えられる点、逐次導入によるスモールスタート、お客様環境へのカスタマイズなどのメリットがある。
最初のソリューションとしては、箱類(特に靴箱)のピッキングにフォーカスしているが、順次バリエーションを増やしていく予定とのこと。
●Torobo GTCの概要と無人作業の流れ
顧客ののWMS(Warehouse Management System)と連携し、ロボットが自動的に以下の作業を実施する。
●1.商品補充:商品をカゴ車等から取り出し棚に格納
・作業者は入荷・検品済の商品が入ったカゴ車を所定の位置に設置。
・ロボットは商品をカゴ車からピックした後、運搬し、棚に補充。
●2.商品出荷:商品を棚から取り出しカゴ車等に格納
・ロボットは指定された出荷単位/バッチ単位に商品をカゴ車に振り分けて積載。
・ピックが完了したカゴ車は作業者が次の工程に運ぶ
●3.棚卸し
・定期棚卸しや循環棚卸しなど、ご要望に応じて対応。
Torobo GTCを用いた靴箱ピッキングのデモ動画(フリーロケ)
固定ロケを想定した奥行き方向に複数段靴箱がある場合の動作
●特徴と利点
1:カゴ車等を介した棚入れ・出荷ピック:
→利点:人件費の削減、ピッキングステーションが不要
2:商品の直接ピック:
→利点:棚上の稠密な配置による高い保管効率
3:出荷単位またはバッチ単位ごとに振り分けてカゴ車等に積載:
→利点:後段でのソートを極力削減
4:高いスループット(ロボットの最大走行速度3m/sで1台あたり60pcs/h前後をピック):
→利点:少ないロボット台数で高い生産性を実現
5:コンパクトな足回り(棚間の通路幅:850〜900mm、小さな旋回半径):
→利点:高い保管効率
6:高さ約3.9mの棚の活用:
→利点:高い保管効率
7:顧客が保有する既存棚の使用も可能:
→利点:初期費用を削減
8:自動棚卸しの実施(定期棚卸し、循環棚卸し):
→利点:人件費の削減
9:バッテリー交換ステーションの導入(バッテリーの充電時間を削減):
→利点:ロボット1台あたりの生産性向上
10:ロボットやソフトウェアが全て内製のためカスタマイズが可能:
→利点:顧客の環境に最適化
●ロボットタイプ
現在、高さ3.9mリーチタイプ(TG-L)と高さ2.6mリーチタイプ(TG-S)の2種類を提供しているが、顧客の環境に応じてカスタマイズが可能。
●ハンドリング対象
まずは「靴箱」「箱入れされた家電」「箱入れされた工業部品」「カートン全般」のような箱類にフォーカスをしているが、今後は箱類以外の物品も扱うことを検討しているとのことだ。
●運用例
●入荷〜補充
・(夕方)入荷・検品した商品を作業者がカゴ車に入れ、GTCエリアの所定の場所に配置
・(夜間)ロボットが入荷用カゴ車から商品をピックし、棚入れ
●注文〜出荷
・(前日)注文受け付け
・(夜間)ロボットが棚から商品をピックし、出荷用カゴ車に出荷単位/バッチ単位で格納
・(翌朝)作業者が出荷用カゴ車をGTCエリアから引取り、後工程へ運搬
※日中も同様に入荷〜補充〜出荷を繰り返す
●人手の介在をなくすことで人件費の削減と24時間の無人運用を可能に
物流施設向けのピッキング支援システムの多くはGTP(Goods-to-Person)と呼ばれ、ピッキングステーションの設置と、そこにおける作業者による商品受け取りを前提としています。そのため、省人化が不十分という課題があった。
また、商品の直接ピッキングによる棚上の稠密な配置と、約3.9メートルの高さまでのリーチを可能にすることで、高い保管効率も実現。その他、ロボット1台あたり60pcs/h前後のスループットが出せる点や、既存の棚を転用することで初期費用を抑えられる点、逐次導入によるスモールスタート、お客様環境へのカスタマイズなどのメリットがある。
最初のソリューションとしては、箱類(特に靴箱)のピッキングにフォーカスしているが、順次バリエーションを増やしていく予定とのこと。
●Torobo GTCの概要と無人作業の流れ
顧客ののWMS(Warehouse Management System)と連携し、ロボットが自動的に以下の作業を実施する。
●1.商品補充:商品をカゴ車等から取り出し棚に格納
・作業者は入荷・検品済の商品が入ったカゴ車を所定の位置に設置。
・ロボットは商品をカゴ車からピックした後、運搬し、棚に補充。
●2.商品出荷:商品を棚から取り出しカゴ車等に格納
・ロボットは指定された出荷単位/バッチ単位に商品をカゴ車に振り分けて積載。
・ピックが完了したカゴ車は作業者が次の工程に運ぶ
●3.棚卸し
・定期棚卸しや循環棚卸しなど、ご要望に応じて対応。
Torobo GTCを用いた靴箱ピッキングのデモ動画(フリーロケ)
固定ロケを想定した奥行き方向に複数段靴箱がある場合の動作
●特徴と利点
1:カゴ車等を介した棚入れ・出荷ピック:
→利点:人件費の削減、ピッキングステーションが不要
2:商品の直接ピック:
→利点:棚上の稠密な配置による高い保管効率
3:出荷単位またはバッチ単位ごとに振り分けてカゴ車等に積載:
→利点:後段でのソートを極力削減
4:高いスループット(ロボットの最大走行速度3m/sで1台あたり60pcs/h前後をピック):
→利点:少ないロボット台数で高い生産性を実現
5:コンパクトな足回り(棚間の通路幅:850〜900mm、小さな旋回半径):
→利点:高い保管効率
6:高さ約3.9mの棚の活用:
→利点:高い保管効率
7:顧客が保有する既存棚の使用も可能:
→利点:初期費用を削減
8:自動棚卸しの実施(定期棚卸し、循環棚卸し):
→利点:人件費の削減
9:バッテリー交換ステーションの導入(バッテリーの充電時間を削減):
→利点:ロボット1台あたりの生産性向上
10:ロボットやソフトウェアが全て内製のためカスタマイズが可能:
→利点:顧客の環境に最適化
●ロボットタイプ
現在、高さ3.9mリーチタイプ(TG-L)と高さ2.6mリーチタイプ(TG-S)の2種類を提供しているが、顧客の環境に応じてカスタマイズが可能。
●ハンドリング対象
まずは「靴箱」「箱入れされた家電」「箱入れされた工業部品」「カートン全般」のような箱類にフォーカスをしているが、今後は箱類以外の物品も扱うことを検討しているとのことだ。
●運用例
●入荷〜補充
・(夕方)入荷・検品した商品を作業者がカゴ車に入れ、GTCエリアの所定の場所に配置
・(夜間)ロボットが入荷用カゴ車から商品をピックし、棚入れ
●注文〜出荷
・(前日)注文受け付け
・(夜間)ロボットが棚から商品をピックし、出荷用カゴ車に出荷単位/バッチ単位で格納
・(翌朝)作業者が出荷用カゴ車をGTCエリアから引取り、後工程へ運搬
※日中も同様に入荷〜補充〜出荷を繰り返す