世界最高水準の検出力を有する最新鋭の塗装品質自動検査システム。塗装時のゴミや塗装ハジキなど6種類の欠陥を検出する。従来は人が触った時の感覚と目を凝らして検出していたが、集中力が持続しないという課題を抱えていた。新システムは人の眼の認識の仕方をうまく知能化したもので、いわば匠の技の自動化ともいえる。

ボディを562のエリアに分割し、1アリアあたり11回の検査を行う（合計6182点/台）。縞模様を照射し、欠陥の凸凹を通過した際に縞模様に輝度変化が現れることから、それをカメラが欠陥と認識する。4年の歳月をかけて検査ロジックを構築した“ノウハウの塊”であるという。高級車の生産ラインなので、検出できるゴミのサイズは直径0.3㎜と、業界最小の値をマークしている。

検査結果は集中管理システムに送られて、情報として蓄積される。検出した欠陥は修正するため、リペア作業者に情報を伝達。従来は紙で指示していたが、腕に装着したスマートフォンで確認ができるようになっている。これによってスムーズに手直し作業に移行できるようになった。（写真はシステムを開発した本田さん）



■リモート設備メンテナンス　＜①次世代のクルマへの対応＞

新工場には、各工程で多くの機器、ロボットが存在しており、非常に複雑で高度な設備やシステムになっている。設備を安定して稼働し続けるために革新的な取り組みを考え続け、構想から2年をかけて実現したのが「集中管理室」である。高度な自動化設備を運用するため、最新のIT技術を使い、情報を一元化することで設備故障の予知・予防や効率的な保全を実現した。

従来は設備の故障が発生すると1つ1つ状況を調査し、場合によっては故障判断ミスによるやり直しが起こる場合があった。新しいシステムでは、集中管理室から遠隔支援するのが特徴である。現場の保全員はタブレットPCやウェアラブルグラスカメラなどのITデバイスを持ち、集中管理室と情報を共有。集中管理室から最適な復旧方法を保全員に指示することで、稼働までの復旧時間を30％削減した。ちなみに、故障は1日数回程度発生することもあるという。

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最新鋭の工場で生み出される日産の新世代EV、アリア。一般道を走る姿が待ち遠しい。

〈文＝ドライバーWeb編集部〉