【SAAP事例紹介：モリテック様】他社見積もり約3億円→約1億円へ。「120点」と評した生産管理システム刷新の舞台裏
大阪市港区に本社を構える株式会社モリテック様は、工業用ゴム・樹脂製品の製造・加工・販売を手がける企業です。小ロット多品種、かつオーダーメイドでの製造を強みとする同社では、約30年にわたり独自のオーダーメイドの生産管理システムを運用してきました。
しかし、長年のカスタマイズによってシステムは複雑化し、特殊な開発言語を扱える技術者も減少。将来の保守に不安を抱えるなかで、クラウド化とシステム刷新を決断します。
大手ベンダーから提示された見積もりは約3億円。
一方、A-ZiPはSAAPを活用し、約1億円での提案を実現しました。
導入コストを約2億円削減しただけでなく、現場からは「120点のシステム」と評価されました。
モリテック様がどのように生産管理システムを刷新し、何を実現したのかを伺いました。
「開発仕様が複雑化した」30年のシステムが抱えた課題
モリテック様の取引先には、各種製造業の研究開発部門などが含まれます。「この形状のゴム部品を5個作ってほしい」といった注文に対し、職人による手加工・機械加工で対応する、小ロット多品種・オーダーメイドの製造が同社の競争力です。
この業態では、あらかじめ商品マスターを整備し、定型的に製造・販売する一般的な仕組みがそのまま当てはまりません。そのため同社では、約30年前から自社向けにフルスクラッチで開発した生産管理システムを使い、業務の変化に合わせて改修を重ねてきました。
一方で、その積み重ねはシステムの複雑化にもつながります。
特殊言語「Magic」（業務アプリ向けの高速開発言語）で構築された旧システムは、扱える技術者が減少していました。
担当者の高齢化もあって、将来にわたって保守・改修を続けられるのかという不安が大きくなっていったといいます。
情報システム管理室の堤勝弘様は、当時を次のように振り返ります。
さらに、旧システムは拠点ごとのサーバーで運用され、データ同期は夜間バッチ処理でした。各拠点がリアルタイムで同じ情報を参照できないことも、業務効率を高めるうえでの課題になっていました。
パッケージ改造では解決しなかった、特殊な業務フローをSAAPで約2億円の導入コスト削減を実現
システム刷新に向けて、モリテック様は大手ベンダーを含む複数社へ相談しました。
しかし、返ってきた提案の多くは、既存パッケージを大幅に改造するというものでした。
一般的な生産管理パッケージは、商品マスターがあり、一定のルールで受注・製造・出荷を管理することを前提に設計されています。
しかし、モリテック様では、案件ごとに図面に合わせて製品を作ります。固定した商品マスターを持つこと自体が難しいため、パッケージへ業務を合わせる方法では根本的な解決になりませんでした。
見積もりの平均は約3億円。5年間の保守費用まで含めて考えると、経営判断として現実的な金額ではなかったといいます。
そこで選択肢となったのが、業務に合わせてシステムを構築する自由度と、開発を標準化する仕組みを両立するSAAPでした。
SAAPは、Microsoft AccessとMicrosoft Azureを組み合わせた業務システム特化のローコード開発ツールです。既存の業務に合わせてシステムを構築する柔軟性を保ちながら、定型的な開発作業を効率化できる点が特徴です。
SAAPの詳細はこちら( https://saap.jp/?utm_source=prtimes&utm_medium=referral&utm_campaign=press_202608 )
モリテック様に対してA-ZiPは、AzureのPaaSを活用しながら、業務に合わせた生産管理システムを構築する提案を行いました。
他社が約3億円と試算した要件に対し、A-ZiPの提案は約1億円。初期導入コストを約2億円削減できる見通しが立ちました。
情報システム管理室の福田晋様は、選定理由を次のように語ります。
コスト削減の理由は、単に機能を減らしたことではありません。スクラッチ開発で必要になる定型部分をSAAPで効率化し、業務固有の要件へ開発リソースを集中できたことにあります。
動くプロトタイプで、現場の潜在ニーズを引き出す
モリテック様が評価したのは、コスト面だけではありませんでした。大きな違いになったのが、要件定義の進め方です。
一般的なシステム開発では、仕様書やフローチャートを用いて要件を確認します。しかし、ITに詳しくない現場担当者にとって、紙の資料だけで完成後の操作を具体的に想像することは簡単ではありません。
A-ZiPは、SAAPを使って実際に動く画面を作り、営業・製造現場の担当者に操作してもらいながら要件を具体化しました。
モリテック様の事例では、このプロセスが、特殊な業務をシステムへ正確に落とし込む鍵になりました。
1日約2,000伝票の現場に合わせた、入力画面へのこだわり
モリテック様の受注業務では、1日に約2,000件の伝票を扱います。小ロット多品種のオーダーメイド製造であるため、固定の商品マスターを使うのではなく、図面に合わせたフリー入力が必要です。
一方で、入力作業を速く、正確に行えることも欠かせません。新システムの導入によって現場の入力負荷が増えれば、業務改善にはつながらないためです。
A-ZiPは、カーソルの移動順、出荷先を選択するタイミング、検査内容に応じた出荷時刻の自動設定など、細かな操作性まで検討しました。マウス操作をできるだけ使わず、キーボード中心で入力を完結できるようにすることで、高速な伝票処理を支えています。
また、過去の材料やサイズなどの入力履歴を呼び出す機能や、ある情報を入力すると関連項目を自動設定する機能も実装しました。
堤様は、パッケージでは対応が難しかった点について、次のように話します。
現在は、32インチのデュアルモニターに検索画面・入力画面を並べて業務を進める環境が整っています。現場の手順に合わせた画面設計が、日々の業務を支えています。
導入後に得られた3つの成果
印刷コストを5年間で約5,000万円削減
旧システムでは、罫線入りの専用帳票を使用していました。色付き・罫線印刷済みの特殊用紙はコストが高く、月間数万枚の印刷が積み重なることで、年間約1,000万円の費用がかかっていたといいます。
新システムでは、汎用A4コピー用紙へ罫線を含めて印刷できるようにしました。これにより専用帳票が不要になり、印刷コストを5年間で約5,000万円削減できました。
全社でリアルタイムにデータを共有拠点ごとのサーバーと夜間バッチ処理に依存していた旧環境から、クラウド上でデータを一元管理する環境へ移行しました。
これにより、各拠点が同じ情報をリアルタイムで参照できるようになりました。データ同期を待たずに、他拠点の情報や在庫状況を確認できることは、オーダーメイド製造を行う同社にとって大きな改善です。
業務の変化に合わせて育てられるシステムへシステムは導入して終わりではありません。事業の成長や業務変更に応じて、必要な機能を追加・修正できることが重要です。
モリテック様では、導入から5年後も機能追加や改善を続けています。
業務に合わせて一から作る柔軟性と、変更に対応し続けられる拡張性。この両立が、長期的に使える業務システムにつながっています。
「現場が使える」と納得できることが、刷新成功の条件
30年間使ってきた業務の中枢を置き換えるプロジェクトには、技術的な課題だけでなく、現場の不安や抵抗も伴います。
堤様は、プロジェクトを次のように振り返ります。
この言葉は、システム刷新が技術だけで完結しないことを示しています。現場を巻き込み、実際に使う人が「この仕組みなら業務ができる」と納得できるプロセスが必要です。
動くプロトタイプを使い、現場の声を早い段階で取り入れたことが、モリテック様にとっての成功要因の一つになりました。