分度器につけた紐を検査担当が持ち180か所以上を測定したが失敗

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 2014年ワールド・カー・オブ・ザ・イヤーと、ワールド・カー・デザイン・オブ・ザ・イヤーにおいて、マツダ アクセラが世界のトップ3に選ばれた。さらに、独自技術『スカイアクティブテクノロジー』は、優れた環境・安全性能で世界的に高い評価を獲得している。クルマを単なる鉄の塊ではなく“命あるもの”と考え、これまでにないエモーショナルな造形を追い求める「魂動デザイン」など、その独創的なモノづくりによって、グローバル販売台数(2014年4-6月期)が対前年比6%増を記録。業績面でも好調なマツダのヒットを生み出す風土を支えるひとつのファクターが、挑戦する姿勢を評価し、失敗をほめ讃えるという「失敗大賞」だ。

 失敗大賞とは、惜しくも失敗はしてしまったけれど、マツダがモノづくりでこだわり続ける“独創的なチャレンジ”“あくなき挑戦”を讃えるために、2013年から年に2回実施されている表彰制度。挑戦した志の大きさなどを選考基準として、マネージャー賞、部長賞、工場長賞の3段階があり、最高賞である工場長賞が「失敗大賞」と呼ばれている。今回は、2013年下期の失敗大賞と部長賞の受賞者、およびそれぞれの技術を取材した。

「魂動デザインの陰影あるボディラインをより際立たせ、その美しさをさらに高める塗装が『ソウルレッドプレミアムメタリック』です。マツダが完成させたこの表情豊かで独創的な造形は、一方で私たち車両塗装検査係にとって、検査の難易度を上げることとなりました。まさに匠の技の領域となった最適な目視検査を、詳細に分析・数値化して、若手にも継承していくことに取り組んだことが、私たちの『失敗大賞』受賞に繋がったんです」そう説明するのは、第1車両製造部 車両検査課 車体塗装検査係リーダーの高岡康二さん。

 塗装検査はボディに蛍光灯の光を当てることで、塗装ゴミや傷を発見する。多くの曲線と深い陰影を持つ魂動デザインとソウルレッドの塗装では、蛍光灯が正しく当たる角度が非常に複雑で、検査担当者自身がたびたび移動したり、細かく視線の位置を変えたりしなければ正確な検査ができないのだという。

「分度器に目線位置を測る紐をつけ、ボディのあらゆる場所の測定を実施。1か所を4人がかり、ボンネットだけで2時間以上を要しました。また、検査を再現するテストピースも硬い素材と軟らかい素材の2種類を用意するなどして徹底。その結果、測定か所は180か所以上にまで増加してしまいました。

 最終的に、大変な苦労をしてまとめ上げた測定結果を一覧表にして上司に報告したのですが、“こんなに膨大で複雑な数値では、運用や教育ができない”という結論に。しかし、これだけの挑戦は『失敗大賞』に値する――という上司の推薦で、工場長賞=失敗大賞を受賞することができました」(高岡さん)

 そうはいっても技術者にとっては、失敗を讃えられるのは気恥ずかしい。また、あくまで“成功に向けての失敗”という意識から、高岡さんたちは大賞受賞をバネに180か所以上の集計数値を再活用。数値に沿って検査の手順を動画撮影し、わかりやすいマニュアルの作成を進め、検査方法の共有や教育に役立てている。

 この失敗大賞を設けた背景には、どういういきさつがあったのか? マツダ執行役員 本社工場長の圓山雅俊さんはこう語る。

「数年前、私が海外工場から本社工場に戻ってきたとき、何となく委縮しがちな社員たちの様子を感じました。工場やラインでは、高い技術水準を維持しつつ、安全でスムーズな作業体制を第一に求められることが多いため、ついほめるより叱ることのほうが多くなりがちです。その蓄積が、工場の現場において、マツダのDNAである“あくなき挑戦”の気風を薄れさせていると感じ、すぐにでも何かやらなければ! と思ったことが『失敗大賞』のスタートです」(圓山工場長)

 そして部長賞を受賞した失敗、“車体ラインのパーツ供給方法の改善”。

 車体組立ラインでは、各取り付けパーツをコンテナに入れて、牽引台車でそれぞれの取り付け場所に定期的に配送する。牽引台車から作業台に重いコンテナを移動するのは、体力を使うと共に危険も伴う。そこで、台車にテコの原理を応用した器具を新たに取り付け、コンテナの入れ替え時の作業ロスと安全性の改善を目指した。

 その結果、19kgかかっていたコンテナ入れ替え作業者の負荷は15.5kgまで減少させることができたが、女性による作業も可能にするために目標としていた5.6kgには遠く及ばなかったため、見事(?)に失敗として部長賞を受賞。こちらも失敗をバネとして工夫を重ね、着々と目標へ近づいているという。

「失敗大賞だけでは……という現場の声に応えて、成功を讃える『挑戦大賞』も設定しましたが、私にとって金メダルは『失敗大賞』で、『挑戦大賞』は銀メダル。失敗にこそ胸を張ってほしい。なぜなら失敗はあくまでチャレンジングな途中経過であり、失敗なくして成功はないと信じているからです。開発、生産技術、物流という枠を超えて、ニーズに先回りして提案できる工場の現場力を、失敗と挑戦の積み重ねからさらに大きくしていってほしいと思っています」(圓山工場長)

 近年は成果主義の下に、結果を出す=成功しなければ、認められない風潮が強い。それによって“失敗を許さない”雰囲気が生まれ、手堅い発想しかできずに硬直化してしまうケースもあるだろう。しかし、成果を求めるプロセスとして失敗を前向きに評価し、チャレンジを促進することは、より大きな成功を生み出す可能性を広げ、働く人のモチベーションを高める要素になるのではないだろうか。

「挑戦は、最初に想定したとおりにうまくいくとは限らないし、うまくいかないことのほうが多い。でも、たとえ失敗だったとしても、作ったものが評価されることでモチベーションは大きくなります。感覚的な世界が当たり前と思われて、標準化や数値化はできないとあきらめていた匠の技を、私たちの力でしっかりと継承していきたいですね」(高岡さん)